ریخته گری آلیاژهای فلزی در حالت نیمه جامد در سالهای اخیر توسعه یافته و مزایای فراوانی برای آن ذکر شده است. با این وجود ویسکوزیته بالاتر دوغابهای نیمه جامد آلیاژهای فلزی باعث شده است که ریخته گری ثقلی این دوغابها تقریبا غیر ممکن باشد. بنابراین همیشه نیاز به استفاده از نیروهای مکانیکی برای راندن دوغاب از طریق سیستم راهگاهی به درون حفره قالب وجود داشته وبرای این کار به طور معمول از ریخته گری تحت فشار بالا استفاده شده است. هزینه بالای ساخت قالب در این روش، ریخته گری نیمه جامد را به تولید قطعه در مقیاس انبوه محدود می کند. مبنای این تحقیق بر بررسی بهبود سیالیت دوغاب نیمه جامد در قالب مصرفی جهت امکان پذیری تولید تعداد محدود قطعه نیمه جامد در قالبهای مصرفی قرار دارد. به این منظور دوغابهای نیمه جامد آلیاژ Al-7 / 1wt%Si به روش همزدن مکانیکی در حالت نیمه جامد تهیه و سپس تحت شرایط ریخته گری متفاوت در یک قالب ماسه ای که نیروی کنترل شده گریز از مرکز روی آن اعمال می شد، ریخته شدند. قالب از جنس ماسه با چسب سیلیکات سدیم و دارای چهار کانال مستقیم با ضخامتهای مقطع مختلف جهت ایجاد تغییر در سرعت سرد شدن بود. در این تحقیق تاثیر پارامترهای مختلف شامل کسر جامد، سرعت همزدن دوغاب، سرعت چرخش قالب ریخته گری و ضخامت مقطع کانالهای قالب بر سیالیت و ساختار دوغاب نیمه جامد ریخته شده در قالب ماسه ای بررسی شد. بر اساس نتایج حاصل از این تحقیق، سیالیت دوغابهای نیمه جامد با اعمال نیروی گریز از مرکز بر قالب افزایش قابل ملاحظه ای یافت. همچنین سیالیت دوغابهای نیمه جامد بر حسب ضخامت مقطع قالب و مجذور کسر مایع اولیه، به ترتیب رابطه خطی و نمایی نشان داد. کرویت مجموعه دانه های اولیه با افزایش سرعت همزدن دوغاب و کاهش کسر جامد بهبود یافت. مقادیر متوسط اندازه مجموعه دانه ها با کاهش سرعت همزدن دوغاب و افزایش کسر جامد، افزایش پیدا کرد. همچنین درصد جامد اولیه در طول کانال تغییر کرده و در نزدیک راهگاه بارریز بیشتر بود. تخلخل نمونه ها با افزایش کسر جامد اولیه و سرعت همزدن و استفاده از مقدار بهینه سرعت چرخش قالب، کاهش یافت.