درچنددهه اخیر بهینه سازی پارامترهای فرایند به منظور تولید کامپوزیت های زمینه فلزی همواره از زمینه های اصلی تحقیقات درزمینه مهندسی مواد به شماررفته است. در این پژوهش,کامپوزیت p SiC-Al-7wt%Si به روش کامپوکست تولیدگردید و تاثیرپارامترهای فرایند ازجمله سرعت هم زدن، دمای اضافه کردن ذرات تقویت کننده p SiC ، روش واردکردن ذرات تقویت کننده p SiC ، دمای ریخته گری و درصد ذرات تقویت کننده p SiC برخصوصیات کامپوزیت تولیدشده مورد بررسی قرار گرفت. ذرات تقویت کننده به دو صورت پودر p SiC اولیه و پودر کامپوزیتی p SiC Al- حاصل ازآسیاب کاری پودرهای Al و p SiC توسط گازآرگون به داخل مذاب تزریق شد. نتایج حاکی ازآن است که با اضافه کردن ذرات تقویت کننده به صورت پودرکامپوزیتی p SiC Al- درمقایسه باحالتی که در آن ذرات p SiC بدون آسیاب کاری وارد مذاب شدند، هم درصدپودرباقیمانده درمذاب و همچنین توزیع این ذرات بهبودیافت، به طوری که امکان وارد ساختن تا حدود 18 درصد ذرات p SiC با اندازه متوسط حدود 3 میکرون رافراهم ساخت. نتایج نشان دادکه باافزایش سرعت هم زدن تا 500 دوردردقیقه، درصد ذرات تقویت کننده باقیمانده در مذاب افزایش یافت. سرعت هم زدن بالاتر از این مقدارموجب کاهش درصد پودر باقیمانده در مذاب گردید، اما منجر به حصول توزیع یکنواخت تری از ذرات تقویت کننده p SiC درزمینه شد. مشاهدات ساختاری نشان داد که درنقاطی ازنمونه ها کپسول های کامپوزیتی p SiC Al- به صورت اولیه باقی مانده اند. اضافه کردن 1% منیزیم به عنوان عنصرفعال سطحی تاثیرقابل ملاحظه ای در درصد پودر باقیمانده درمذاب داشت. نتایج مربوط به دماهای ریخته گری نشان داد که با ورود به منطقه دمایی نیمه جامد، درصدپودر تقویت کننده باقیمانده در مذاب تا کسرجامد3/0 افزایش یافت. بررسی میزان تخلخل نمونه ها بیانگر افزایش درصد تخلخل با افزایش سرعت هم زدن، کاهش دمای ریخته گری و افزایش درصد ذرات تقویت کننده بود. سختی ومقاومت به سایش نمونه ها وابسته به درصد ذرات تقویت کننده باقیمانده درمذاب ودرصدتخلخل کامپوزیت های ریخته شده است. تحت شرائط مناسب، سختی نمونه های ریختگی کامپوزیتی تا حدود دو برابر نمونه غیر کامپوزیتی افزایش و کاهش وزن نمونه ها پس از مسافت 1000 متر سایش از حدود 5/13 میلی گرم برای نمونه غیر کامپوزیتی به حدود 1 میلی گرم برای نمونه کامپوزیتی با20% ذرات SiC p کاهش یافت.