Skip to main content
SUPERVISOR
Mehdi Bijari
مهدی بیجاری (استاد راهنما)
 
STUDENT
Shahrzad Derakhshan hore
شهرزاد درخشان هوره

FACULTY - DEPARTMENT

دانشکده مهندسی صنایع
DEGREE
Master of Science (MSc)
YEAR
1392
Whenever an unexpected failure occurs i machine, level of system efficiency decreases and this leads to the current production plan becomes inappropriate. In emergency situations, Changing the production plan, if it's not impossible, can be very costly and make big changes in the amount of production and service level. Therefor, considering maintenance is an important issues in the production planning. Maintenance planning considerd in two approaches: cyclical and non- cyclical. Non-cyclical program is better and near to reality however, because of the simplicity in most of the articles and works in the field of maintenance, they use the cyclical maintenance. Flowshop enviroment is one of the most prevalent enviroment in production area. One of the important constraint In this areas is the limited buffer between two consecutve machines, wich limit the production amount. In this thesis we determine lot size, the sequence of works and maintenances in flowshop enviroment with limited buffer. We introduce two models with different assumptions that can plan production works and non-cyclical maintenance.The objective of first problem is to minimizing the total costs consist of production, setup, inventory and praventive maintenance costs. The objective of second problem is to minimizing total costs consist of setup, inventory, production, preventive maintenace and emergency maintenance costs. Since both of the problems are NP-Hard, so the mathematical models can not solve large size problems. One metaheuristic algorithem, ant colony system, and two heuristics algorithm based on fix and optimizing are developed for each problems for the large scales. These algorithm are evaluated by solving 200 instances. In the first problem,the average time to solve these problems in the ACS algorithemis 122.26 seconds and in the first and second fix and optimize is 351.89 and 410.42 seconds respectively. In terms of solution quality, the average distances the solution obtained by ACS algorithem and first and second fix and optimize from solution obtained by implemention of the proposed mathematical model in the duration 7200 seconds, is 2.45, 1.83 and 1.37 in percentage, respectively. in the second problem , the average time to solve these problems in the ACS algorithemis and in the first and second fix and optimize is 190.95 , 499.49 and 697.15 seconds respectively. In terms of solution quality, the average distances the solution obtained by ACS algorithem and first and second fix and optimize from solution obtained by implemention of the proposed mathematical model in the duration 7200 seconds, is 2.55, 2.15 and 1.86 in percentage,respectively. In both of the problems in terms of solution time, ACS algorithem and in terms of solution quantity, the second algorithem based of fix and optimizing have a better performane.
هرگاه یک خرابی غیرمنتظره برای ماشین رخ می دهد، میزان بهره وری سیستم کاهش یافته واین امر منجر به نامناسب شدن برنامه تولید فعلی می شود. تغییر برنامه تولید اگر غیرممکن نباشد، در شرایط اضطراری می تواند بسیار هزینه بر بوده و میزان تولید و سطح سرویس را دست خوش تغییرات چشم گیر نماید. از این رو در نظر گرفتن نگهداری و تعمیرات در برنامه ریزی تولید، از مباحث قابل توجه است. برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات به دو صورت چرخشی و غیرچرخشی صورت می گیرد. برنامه های نگهداری و تعمیرات غیرچرخشی برنامه های بهتر و نزدیک به واقعیت هستند، با این وجود در اکثر مقالات و کارهای انجام شده در زمینه نگهداری و تعمیرات، برنامه نگهداری و تعمیرات چرخشی را در مسائل و مدل سازی ها، به دلیل سادگی استفاده نموده اند.سیستم تولیدی کارگاه جریانی یکی از متداول ترین سیستم ها تولیدی است، یکی از مسائل مهم در این سیستم های تولیدی محدودیت فضای مابین دو ماشین متوالی برای نگهداری قطعات تولید شده است، که باعث محدود شدن میزان تولید می گردد. در این پایان نامه دو مسئله با هدف تعیین توالی فعالیت های تولیدی و نگهداری و تعمیرات و تعیین اندازه دسته های تولید در کارگاه جریانی با در نظر گرفتن محدودیت ذخیره ی موجودی میانی مد نظرمی باشد. به این منظور دو مدل برنامه ریزی تولید کارگاه جریانی، با فرضیات متفاوت توسعه داده شده است تا بتوانند علاوه بر فعالیت های تولیدی، فعالیت های نگهداری و تعمیرات را نیز به صورت غیرچرخشی برنامه ریزی کنند. هدف مسئله اول کمینه نمودن مجموع هزینه های تولید محصولات، هزینه آماده سازی، هزینه نگهداری موجودی و هزینه فعالیت های نگهداری و تعمیرات می باشد. هدف مسئله دوم کمینه کردن مجموع هزینه های آماده سازی محصولات، هزینه نگهداری موجودی، هزینه تولید، هزینه انجام فعالیت های نگهداری و تعمیرات و هزینه ی احتمالی تعمیرات اضطراری است. به دلیل احتمالی بودن تابع هدف مسئله دوم، هدف مسئله کمینه نمودن امیدریاضی هزینه ها می باشد.به علت NP-Hard بودن مسائل، حل بهینه مدل های ریاضی ارائه شده با بالا رفتن ابعاد مسئله به شدت زمان بر خواهد بود. به همین دلیل ، یک الگوریتم فراابتکاری سیستم اجتماع مورچگان و دو الگوریتم مبتنی بر تثبیت و بهینه سازی برای هر مسئله پیشنهاد شده است.این الگوریتم ها با استفاده از 200 مثال مورد آزمایش قرار گرفته اند. در مسئله اول متوسط زمان حل در الگوریتم سیستم اجتماع مورچگان 26/122 ثانیه است، این در حالی است که در الگوریتم اول و دوم مبتنی بر تثبیت و بهینه سازی متوسط زمان حل به ترتیب 89/351 و 42/410 ثانیه است. از نظر کیفیت جواب، به طور متوسط فاصله ی جواب های به دست آمده توسط الگوریتم سیستم اجتماع مورچگان و الگوریتم های اول و دوم مبتنی بر تثبیت و بهینه سازی از جواب حاصل از اجرای مدل ریاضی در مدت زمان 7200 ثانیه، به ترتیب 47/2 و 83/1 و 37/1 درصد است. به همین ترتیب متوسط زمان حل الگوریتم ها در مدل دوم به ترتیب 95/190 و 49/499 و 15/697 ثانیه است. الگوریتم سیستم اجتماع مورچگان در مدت زمان کمتری به جواب دست یافته است. از نظر کیفیت جواب الگوریتم ها در مسئله دوم، فاصله از جواب بهینه به ترتیب 55/2 و 15/2 و 86/1 درصد است. بنابراین در هر دو مسئله از نظر زمان حل، الگوریتم سیستم اجتماع مورچگان و از نظر کیفیت جواب ، الگوریتم دوم مبتنی بر تثبیت و بهینه سازی عملکرد بهتری دارد.

ارتقاء امنیت وب با وف بومی