چکيده درچنددهه اخير بهينه سازي پارامترهاي فرايند به منظور توليد کامپوزيت هاي زمينه فلزي همواره از زمينه هاي اصلي تحقيقات درزمينه مهندسي مواد به شماررفته است. در اين پژوهش,کامپوزيت p SiC-Al-7wt%Si به روش کامپوکست توليدگرديد و تاثيرپارامترهاي فرايند ازجمله سرعت هم زدن، دماي اضافه کردن ذرات تقويت کننده p SiC ، روش واردکردن ذرات تقويت کننده p SiC ، دماي ريخته گري و درصد ذرات تقويت کننده p SiC برخصوصيات کامپوزيت توليدشده مورد بررسي قرار گرفت. ذرات تقويت کننده به دو صورت پودر p SiC اوليه و پودر کامپوزيتي p SiC Al- حاصل ازآسياب کاري پودرهاي Al و p SiC توسط گازآرگون به داخل مذاب تزريق شد. نتايج حاکي ازآن است که با اضافه کردن ذرات تقويت کننده به صورت پودرکامپوزيتي p SiC Al- درمقايسه باحالتي که در آن ذرات p SiC بدون آسياب کاري وارد مذاب شدند، هم درصدپودرباقيمانده درمذاب و همچنين توزيع اين ذرات بهبوديافت، به طوري که امکان وارد ساختن تا حدود 18 درصد ذرات p SiC با اندازه متوسط حدود 3 ميکرون رافراهم ساخت. نتايج نشان دادکه باافزايش سرعت هم زدن تا 500 دوردردقيقه، درصد ذرات تقويت کننده باقيمانده در مذاب افزايش يافت. سرعت هم زدن بالاتر از اين مقدارموجب کاهش درصد پودر باقيمانده در مذاب گرديد، اما منجر به حصول توزيع يکنواخت تري از ذرات تقويت کننده p SiC درزمينه شد. مشاهدات ساختاري نشان داد که درنقاطي ازنمونه ها کپسول هاي کامپوزيتي p SiC Al- به صورت اوليه باقي مانده اند. اضافه کردن 1% منيزيم به عنوان عنصرفعال سطحي تاثيرقابل ملاحظه اي در درصد پودر باقيمانده درمذاب داشت. نتايج مربوط به دماهاي ريخته گري نشان داد که با ورود به منطقه دمايي نيمه جامد، درصدپودر تقويت کننده باقيمانده در مذاب تا کسرجامد3/0 افزايش يافت. بررسي ميزان تخلخل نمونه ها بيانگر افزايش درصد تخلخل با افزايش سرعت هم زدن، کاهش دماي ريخته گري و افزايش درصد ذرات تقويت کننده بود. سختي ومقاومت به سايش نمونه ها وابسته به درصد ذرات تقويت کننده باقيمانده درمذاب ودرصدتخلخل کامپوزيت هاي ريخته شده است. تحت شرائط مناسب، سختي نمونه هاي ريختگي کامپوزيتي تا حدود دو برابر نمونه غير کامپوزيتي افزايش و کاهش وزن نمونه ها پس از مسافت 1000 متر سايش از حدود 5/13 ميلي گرم براي نمونه غير کامپوزيتي به حدود 1 ميلي گرم براي نمونه کامپوزيتي با20% ذرات SiC p کاهش يافت.